 |
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS GUNADARMA
|
||||
|
TUGAS
SOFTKILL
|
|||||
|
Semester
VI
|
PERAWATAN
MESIN
|
TEKNIK
MESIN
|
|||
|
NAMA
:
BAGUS AJI SAPUTRO
|
NPM:
21415246
|
Tgl.
: 04 MEI 2018
|
Hal
1
dari 26
|
||
BAB I
PENDAHULUAN
Perawatan
di suatu industri merupakan salah satu faktor yang penting dalam mendukung
suatu proses produksi yang mempunyai daya saing di pasaran. Produk yang dibuat
industri harus mempunyai hal-hal berikut:
• Kualitas
baik
• Harga
pantas
• Di
produksi dan diserahkan ke konsumen dalam waktu yang cepat.
Oleh karena
itu proses produksi harus didukung oleh peralatan yang siap bekerja setiap saat
dan handal. Untuk mencapai hal itu maka peralatan-peralatan penunjang proses
produksi ini harus selalu dilakukan perawatan yang teratur dan terencana.
Secara
skematik, program perawatan di dalam suatu industri bisa dilihat pada gambar 1.
Perawatan : Suatu kombinasi dari berbagai
tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang, memperbaikinya sampai pada
suatu kondisi yang dapat diterima.
Merawat dalam pengertian “suatu
kondisi yang dapat diterima” antara suatu perusahaan berbeda dengan
perusahaan lainnya.
Mengapa ada bagian perawatan?
Dibentuknya bagian perawatan dalam
suatu perusahaan industri dengan tujuan :
1. Agar
mesin-mesin industri, bangunan, dan peralatan lainnya selalu dalam keadaan siap
pakai secara optimal.
2. Untuk
menjamin kelangsungan produksi sehingga dapat membayar kembali modal yang telah
ditanamkan dan akhirnya akan mendapatkan keuntungan yang besar.
Siapa yang berkepentingan dengan
bagian perawatan?
1. Penanam
modal (investor).
2. Manager.
3. Karyawan
perusahaan yang bersangkutan.
Bagi investor perawatan penting
karena:
1.
Dapat
melindungi modal yang ditanam dalam perusahaan baik yang berupa bangunan gedung
maupun peralatan produksi.
2.
Dapat
menjamin penggunaan sarana perusahaan secara optimal dan berumur panjang.
3.
Dapat
menjamin kembalinya modal dan keuntungan.
4.
Dapat
menjamin kelangsungan hidup perusahaan.
5.
Dapat
mengetahui dan mengendalikan biaya perawatan dan mengembangkan data-data
operasi yang berguna untuk membantu menentukan anggaran biaya dimasa yang akan
datang.
Bagi para manager perawatan penting
dengan harapan dapat membantu:
1.
Melindungi bangunan dan instalasi pabrik terhadap kerusakan.
2.
Meningkatkan daya guna serta mengurangi waktu menganggurnya peralatan.
3.
Mengendalikan dan mengarahkan tenaga karyawan.
4.
Meningkatkan efisiensi bagian perawatan secara ekonomis.
5.
Memelihara instalasi secara aman.
6.
Pencatatan perbelanjaan dan biaya pekerjaan.
7. Mencegah
pemborosan perkakas suku cadang dan material.
8.
Memperbaiki komunikasi teknik.
9. Menyediakan
data biaya untuk anggaran mendatang.
10.
Mengukur hasil kerja pabrik sebagai pedoman untuk menempuh suatu kebijakan yang
akan datang.
Bagi karyawan, berkepentingan
dengan perawatan dengan harapan dapat:
1. Menjamin
kelangsungan hidup karyawan yang memadai dalam jangka panjang, yang mana akan
menumbuhkan rasa memiliki sehingga peralatan/sarana yang dapat menjamin
kelangsungan hidupnya akan dijaga dan dipelihara dengan baik.
2. Menjamin
keselamatan kerja karyawan.
3.
Menimbulkan rasa bangga bila bekerja pada perusahaan yang sangat terpelihara
keadaannya.
Tujuan utama perawatan:
1. Untuk
memperpanjang umur penggunaan asset.
2. Untuk
menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan dapat
diperoleh laba yang maksimum.
3. Untuk
menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam
keadaan darurat setiap waktu.
4.
Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan peralatan tersebut.
BAB II
JENIS JENIS PERAWATAN
Dalam
istilah perawatan disebutkan bahwa disana tercakup dua pekerjaan yaitu istilah
“perawatan” dan “perbaikan”. Perawatan dimaksudkan sebagai aktifitas
untuk mencegah kerusakan, sedangkan istilah perbaikan dimaksudkan
sebagai tindakan untuk memperbaiki kerusakan.
Secara
umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan, dapat dibagi menjadi
dua cara:
1.
Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance).
2.
Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance).
Secara skematik pembagian perawatan
bisa dilihat pada gambar berikut:
Bentuk-bentuk
Perawatan
1. Perawatan Preventif (Preventive
Maintenance)
Adalah pekerjaan perawatan yang
bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara perawatan yang
direncanakan untuk pencegahan (preventif).
Ruang lingkup pekerjaan preventif
termasuk: inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan
atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan.
2. Perawatan Korektif
Adalah pekerjaan perawatan yang
dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas/peralatan
sehingga mencapai standar yang dapat diterima.
Dalam perbaikan dapat dilakukan
peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau
modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik.
3. Perawatan Berjalan
Dimana pekerjaan perawatan
dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja. Perawatan
berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus dalam
melayani proses produksi.
4. Perawatan Prediktif
Perawatan prediktif ini dilakukan
untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun
fungsi dari sistem peralatan. Biasanya perawatan prediktif dilakukan dengan
bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih.
5. Perawatan setelah terjadi
kerusakan (Breakdown Maintenance)
Pekerjaan perawatan dilakukan
setelah terjadi kerusakan pada peralatan, dan untuk memperbaikinya harus
disiapkan suku cadang, material, alat-alat dan tenaga kerjanya.
6. Perawatan Darurat (Emergency
Maintenance)
Adalah pekerjaan perbaikan yang
harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak
terduga.
Disamping
jenis-jenis perawatan yang telah disebutkan diatas, terdapat juga beberapa
jenis pekerjaan lain yang bisa dianggap merupakan jenis pekerjaan perawatan
seperti:
1.
Perawatan dengan cara penggantian (Replacement instead of maintenance)
Perawatan dilakukan dengan cara
mengganti peralatan tanpa dilakukan perawatan, karena harga peralatan pengganti
lebih murah bila dibandingkan dengan biaya perawatannya. Atau alasan lainnya
adalah apabila perkembangan teknologi sangat cepat, peralatan tidak dirancang
untuk waktu yang lama, atau banyak komponen rusak tidak memungkinkan lagi
diperbaiki.
2.
Penggantian yang direncanakan (Planned Replacement)
Dengan telah ditentukan waktu
mengganti peralatan dengan peralatan yang baru, berarti industri tidak
memerlukan waktu lama untuk melakukan perawatan, kecuali untuk melakukan
perawatan dasar yang ringan seperti pelumasan dan penyetelan. Ketika peralatan
telah menurun kondisinya langsung diganti dengan yang baru. Cara penggantian
ini mempunyai keuntungan antara lain, pabrik selalu memiliki peralatan yang
baru dan siap pakai.
Istilah-istilah yang umum dalam
perawatan:
1.
Availability:
Perioda waktu dimana
fasilitas/peralatan dalam keadaan siap untuk dipakai/dioperasikan.
2.
Downtime: Perioda waktu dimana fasilitas/peralatan dalam keadaan tidak
dipakai/dioperasikan.
3. Check:
Menguji dan membandingkan terhadap
standar yang ditunjuk.
4. Facility
Register
Alat pencatat data
fasilitas/peralatan, istilah lain bisa juga disebut inventarisasi
peralatan/fasilitas.
5.
Maintenance management:
Organisasi
perawatan dalam suatu kebijakan yang sudah disetujui bersama.
6.
Maintenance Schedule:
Suatu daftar menyeluruh yang berisi
kegiatan perawatan dan kejadian-kejadian yang menyertainya.
7.
Maintenance planning:
Suatu perencanaan yang menetapkan
suatu pekerjaan serta metoda, peralatan, sumber daya manusia dan waktu yang
diperlukan untuk dilakukan dimasa yang akan datang.
8.
Overhaul:
Pemeriksaan dan perbaikan secara
menyeluruh terhadap suatu fasilitas atau bagian dari fasilitas sehingga
mencapai standar yang dapat diterima.
9. Test:
Membandingkan keadaan suatu
alat/fasilitas terhadap standar yang dapat diterima.
10. User:
Pemakai peralatan/fasilitas.
11. Owner:
Pemilik
peralatan/fasilitas.
12. Vendor:
Seseorang atau perusahaan yang
menjual peralatan/perlengkapan, pabrik-pabrik dan bangunan-bangunan.
13.
Efisiensi:
14. Trip:
Mati sendiri secara otomatis (istilah dalam listrik).
15. Shut-in:
Sengaja dimatikan secara manual
(istilah dalam pengeboran minyak).
16.
Shut-down:
Mendadak mati sendiri / sengaja
dimatikan.
Strategi
Perawatan
Pemilihan
program perawatan akan mempengaruhi kelangsungan produktivitas produksi pabrik.
Karena itu perlu dipertimbangkan secara cermat mengenai bentuk perawatan yang
akan digunakan terutama berkaitan dengan kebutuhan produksi, waktu, biaya,
keterandalan tenaga perawatan dan kondisi peralatan yang dikerjakan.
Dalam
menentukan strategi perawatan, banyak ditemui kesulitan-kesulitan diantaranya:
• Tenaga
kerja yang terampil
• Ahli
teknik yang berpengalaman
•
Instrumentasi yang cukup mendukung
• Kerja
sama yang baik diantara bagian perawatan
Faktor-faktor yang mempengaruhi
pemilihan strategi perawatan:
• Umur
peralatan/mesin produksi
• Tingkat
kapasitas pemakaian mesin
• Kesiapan
suku cadang
• Kemampuan
bagian perawatan untuk bekerja cepat
• Situasi
pasar, kesiapan dana dan lain-lain.
Jadwal
Operasi Pabrik
Untuk
menjalankan program produksi dengan gangguan minimum, maka waktu untuk
pekerjaan perawatan perlu direncanakan sebaik mungkin. Waktu pekerjaan
perawatan ditentukan atas kondisi berikut:
• Kapan
aktivitas produksi dihentikan karena adanya kebutuhan perawatan.
• Kapan
pabrik tidak beroperasi karena jadwal waktu atau jam kerja yang sudah.
Penentuan
jam operasi pabrik tergantung besar kecilnya industri, jenis dan tingkat
produksi. Tabel 1. memperlihatkan berbagai sistem penggantian waktu kerja di
industri, sehingga bisa ditentukan waktu yang tersedia untuk melakukan
pekerjaan perawatan pada saat pabrik tidak beroperasi.
Perencanaan
Perawatan
Urutan perencanaan fungsi perawatan
meliputi :
a. Bentuk
perawatan yang akan ditentukan.
b.
Pengorganisasian pekerjaan perawatan yang akan dilaksanakan dengan pertimbangan
ke masa depan.
c.
Pengontrolan dan pencatatan.
d.
Pengumpulan semua masalah perawatan yang dapat diselesaikan dengan suatu bentuk
perawatan.
e. Penerapan bentuk perawatan yang
dipilih:
•
Kebijaksanaan perawatan yang telah dipertimbangkan secara cermat.
•
Alternatif yang diterapkan menghasilkan suatu kemajuan.
•
Pengontrolan dan pengarahan pekerjaan sesuai rencana.
• Riwayat perawatan dicatat secara statistik dan dihimpun
serta dijaga untuk dievaluasi hasilnya guna menentukan persiapan berikutnya.
Sasaran Perencanaan Perawatan
Sasaran
perencanaan perawatan :
•
Bagian khusus dari pabrik dan fasilitas yang akan dirawat.
•
Bentuk, metode dan bagaimana tiap bagian itu dirawat.
•
Alat perkakas dan cara penggantian suku cadang.
•
Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perawatan.
•
Frekwensi perawatan yang perlu dilakukan.
•
Sistem Pengelolaan pekerjaan.
•
Metode untuk menganalisis pekerjaan.
Dasar-dasar
pokok yang menunjang dalam pembentukan sistem perawatan:
•
Jadwal kegiatan perawatan untuk semua fasilitas pabrik.
•
Jadwal kegiatan perawatan lengkap untuk masing-masing tugas yang harus
dilakukan pada tiap bagian.
•
Program yang menunjukkan kapan tiap tugas harus dilakukan.
•
Metode yang menjamin program perawatan dapat berhasil.
•
Metode pencatatan hasil dan penilaian keberhasilan program perawatan.
Faktor-faktor Yang
Diperhatikan Dalam Perencanaan Pekerjaan Perawatan
a. Ruang lingkup
pekerjaan.
Untuk
tindakan yang tepat, pekerjaan yang dilakukan perlu diberi petunjuk atau
pengarahan yang lengkap dan jelas. Pengadaan gambar-gambar atau skema dapat
membantu dalam melakukan pekerjaan.
b. Lokasi
pekerjaan.
Lokasi
pekerjaan yang tepat dimana tugas dilakukan, merupakan informasi yang
mempercepat pelaksanaan pekerjaan. Penunjukan lokasi akan mudah dengan memberi
kode tertentu, misalnya nomor gedung, nomor departemen dllsb.
c. Prioritas
pekerjaan.
Prioritas
pekerjaan harus dikontrol sehingga pekerjaan dilakukan sesuai dengan urutan
yang benar. Jika suatu mesin mempunyai peranan penting, maka perlu memberi
mesin tersebut prioritas utama.
d. Metode yang
digunakan.
“Membeli
kemudian memasang” sangat berbeda artinya dengan “membuat kemudian memasang”.
Meskipun banyak pekerjaan bisa dilakukan dengan berbagai cara, namun akan lebih
baik jika penyelesaian pekerjaan tersebut dilakukan dengan metode yang sesuai
dengan keahlian yang dipunyai.
e. Kebutuhan
material.
Apabila
ruang lingkup dan metode kerja yang digunakan telah ditentukan, maka biasa
diikuti dengan adanya kebutuhan material. Material yang dibutuhkan ini harus
selalu tersedia.
f. Kebutuhan alat
perkakas.
Sebaiknya alat
yang khusus perlu diberi tanda pengenal agar mudah penyediaannya bila akan
digunakan. Kunci momen, dongkrak adalah termasuk alat-alat khusus yang perlu
ditentukan kebutuhannya.
g. Kebutuhan
keahlian.
Keahlian
yang dimiliki seorang pekerja akan memudahkan dia bekerja.
h. Kebutuhan
tenaga kerja.
Jumlah tenaga
kerja yang dibutuhkan dalam melakukan pekerjaan harus ditentukan untuk setiap
jenis keahlian. Hal ini berguna dalam ketetapan pengawasannya.
Sistem Organisasi Untuk Perencanaan
Yang Efektif
Perencanaan yang
ditangani oleh staf perawatan adalah untuk mempersiapkan pengawasan terhadap
pelaksanaan pekerjaan perawatan. Bagian perencana bertanggung jawab terhadap
perencanaan:
a.
Sistem order pekerjaan.
b.
Perencanaan estimasi.
c.
Penjadwalan.
d.
Kontrol jaminan order
e.
Laporan hasil kerja.
Perencanaan Waktu Perawatan
Pelayanan
perawatan pada masing-masing peralatan perlu diseimbangkan, tidak terlalu
kurang dan tidak terlalu lebih. Perawatan terlalu kurang (under maintained)
dapat mengakibatkan timbulnya kerusakan yang lebih awal, sedangkan terlalu
banyaknya perawatan (over maintained) dapat menimbulkan pekerjaan-pekerjaan
yang tidak diperlukan sehingga terjadi pemborosan.
Frekuensi
pekerjaan perawatan dapat ditentukan berdasarkan:
a. Menurut skala
waktu kalender, misalnya:
•
Mingguan
•
Bulanan
•
Kwartalan
•
Tahuan, dst.
b. Menurut waktu
operasi:
•
Jam operasi
•
Jumlah putaran operasi
•
Jarak tempuh
BAB III
PENINGKATAN
JADWAL KERJA
PERAWATAN
Program Efisiensi Perawatan
Berikut
ini adalah langkah-langkah yang dapat direalisasikan untuk kelayakan efisiensi
perawatan:
a.
Pengukuran waktu yang diperlukan untuk banyaknya pekerjaan.
b.
Perencanaan dan penjadwalan: menentukan jenis pekerjaan dan
siapa yang melaksanakan (berdasarkan keterampilannya).
c.
Penerapan pelatihan (training), metode, syarat untuk
keterampilan, peralatan, pengetahuan, lingkungan, dan kelayakan kondisi
pekerjaan.
d.
Perawatan preventif: dijadwal sebelumnya atau pekerjaan
ulangan.
e.
Perawatan korektif: karena lemahnya komponen yang dirancang
untuk peralatan.
Langkah-langkah
di atas saling berhubungan, dan setiap program mempunyai kekhususan dalam
bidangnya tanpa mengabaikan kepentingan yang lain untuk mencapai tujuan
perawatan.
Pengembangan
waktu standar yang benar-benar akurat biasanya terlalu sulit bahkan hampir
tidak mungkin, ini pernyataan yang keliru. Suatu metode penjadwalan yang telah
dikembangkan dapat diterapkan untuk menentukan standar waktu perawatan guna
menghasilkan produk yang relatif lebih cepat dan lebih mudah. Selama masih
dalam penelitian, konsepsi dari waktu rata-rata untuk penyelesaian suatu
pekerjaan dalam rentang waktu tertentu dapat diterima. Faktor penentu harus
berdasarkan pada contoh yang cukup mewakili dari banyaknya waktu rata-rata yang
terpakai. Kalau hal ini dilakukan, maka peningkatan dari data tersebut dapat
menunjukkan ketelitian yang tinggi.
Dengan
adanya penunjuk waktu, adalah suatu kebutuhan pokok yang diharapkan menjadi
pedoman dan sebagai jaminan dalam penyelesaian pekerjaan. Dalam prakteknya,
bisa dinyatakan sebagai bagian (persentase) dan merupakan ukuran pekerjaan yang
dilaksanakan pada waktu yang telah dijadwalkan. Misalkan, suatu pekerjaan yang
dilaksanakan dalam enam hari seminggu dengan sistem jadwal kerja tiga shift
dapat mencapai 80%, sedangkan jika dilaksanakan dengan sistem satu shift dapat
mencapai 95% dari pekerjaan yang dilaksanakan.
Perawatan
preventif, merupakan suatu metode yang efisien dalam penjadwalan pekerjaannya.
Pemantapan program perawatan preventif dapat mengurangi permasalahan dalam
penjadwalan, karena lebih mudahnya pekerjaan perawatan yang dapai diselesaikan.
Perawatan
korektif, merupakan suatu fungsi dalam desain teknik yang menyelidiki tentang
bagaimana jalan keluarnya untuk meningkatkan sistem yang dapat diandalkan
dengan menyisihkan hubungannya yang lemah, dan mengupayakan bagaimana caranya
memperpanjang umur pakai suatu alat. Aktivitas ini adalah cara yang sangat
membantu dalam mengurangi beban kerja, terutama pada bagian-bagian yang sering
membutuhkan perbaikan.
Latihan,
metode, lingkungan, adalah faktor-faktor pokok untuk meningkatkan kualitas
perawatan dengan biaya yang ekonomis. Untuk mencapai kualitas perawatan melalui
langkah-langkah yang baik tidak akan terwujud tanpa adanya keterampilan,
peralatan, lingkungan yang mendukung, perlengkapan yang memadai dan sistem
pengawasannya. Program latihan yang ditujukan baik bagi pengawas maupun para
operator perlu dilaksanakan untuk menambah pengetahuan dan meningkatkan keterampilan.
Faktor Panghambat Dalam Pelaksanaan Kerja
1.
Faktor-faktor yang dapat menimbulkan hambatan pekerjaan
adalah sebagai berikut:
2.
Menunggu order yang terlalu lama.
3.
Mengunjungi suatu tempat untuk mengetahui apa yang harus
dilakukan.
4.
Mengadakan perjalanan yang tidak perlu.
5.
Banyaknya perjalanan untuk mengambil dan mengembalikan alat.
6.
Terlalu banyaknya pekerja yang turut campur tangan pada
pekerjaan yang sebenarnya dapat lebih mudah ditangani oleh sedikit pekerja.
7.
Menunggu selesainya pekerjaan dari jenis keterampilan lain.
8.
Mencari tempat kerja.
9.
Mencoba untuk memperbaiki informasi yang tidak jelas.
10.
Hilangnya waktu karena pembatalan order.
11.
Tidak tersedianya material yang dibutuhkan.
Metode Praktis Dalam Membuat Jadwal Perawatan
Sistem
penjadwalan yang baik akan menunjang kelancaran dalam penyelesaian suatu
pekerjaan. Karena itu jadwal harus dibuat oleh orang yang cermat dalam
mempertimbangkan segala sesuatunya yang berkaitan, karena tugasnya adalah
menyiapkan susunan pekerjaan, menetapkan waktu dan saat penyelesaian, membuat
rencana kerja dan sebagainya.
Dalam
hal ini, perlu disusun semua pekerjaan yang akan dilakukan, kecuali pekerjaan
yang terjadi mendadak. Dengan demikian, secara umum tidak ada pekerjaan yang
dilakukan tanpa dibuat rencananya terlebih dahulu. Perencana yang dibuat adalah
mengenai informasi seperti nomor order pekerjaan, pemberian kode, nomor mesin,
lokasi, waktu pelaksanaan dan semua kontrol yang menunjukkan waktu. Untuk perbaikan yang dilakukan
mendadak, foreman harus dapat menentukan dengan cepat tentang apa
yang perlu dikerjakan dan dapat dilakukan selama mesin mengalami kemacetan. Material yang dibutuhkan untuk
pekerjaan tersebut sedapat mungkin disiapkan pada lokasi yang terpisah dari
tempat kerja, tetapi memungkinkan persediaannya secara cepat.
Sebagai
sarana penunjang dalam pekerjaan perawatan perlu juga disediakan chart (bagan)
sebagai peta perencanaan aktivitas yang biasa digunakan untuk jangka panjang.
Chart yang dipakai ini dapat dipasang pada papan jadwal. Daftar pada papan
jadwal secara visual harus mudah diperiksa untuk menyediakan tenaga kerjanya.
Hal ini juga untuk memberitahukan kepada perencana proyek atau pengawas
sehingga dapat memeriksa semua pekerjaan dengan cepat.
Chart Gantt
Banyak
jenis chart yang digunakan di industri, semuanya bertujuan untuk menunjukkan
hubungan dari berbagai fungsi. Chart adalah termasuk suatu alat bantu peraga
yang dapat memberikan informasi melalui proses komunikasi.
Chart
gantt adalah suatu peta perencanaan program kerja dalam bentuk grafik blok yang
pada mulanya diperkenalkan oleh seorang sarjana Amerika, Henry L. Gantt
(1861-1919). Chart ini dibuat dengan bentuk basis empat persegi panjang, semua
aktivitas pekerjaan yang dirancang diurutkan ke bawah secara terpisah di
sebelah kiri garis vertikal. Sedangkan untuk penunjukan waktunya diurutkan
memanjang dari kiri ke kanan secara horisontal. Unit waktu menunjukkan lamanya
program kerja yang direncanakan, dan pada prakteknya biasa ditentukan
berdasarkan waktu harian atau mingguan.
Contoh 1.
Ilustrasi dari penggunaan chart gantt untuk penjadwalan pekerjaan overhaul
pabrik, disusun sebagai berikut:
Semua aktivitas dari program kerja
yang telah disusun dapat dilihat pada gambar 1.
Dari chart pada gambar 1, dapat
diperoleh informasi seperti berikut:
Chart dapat berguna untuk memberi
keterangan, namun dalam pemakaiannya tidak selalu mampu menanggulangi segala
persoalan yang timbul. Dalam chart ini tidak ditunjukkan secara jelas adanya
faktor yang saling ketergantungan dari berbagai aktivitas yang satu dengan
lainnya. Untuk membantu mengatasi keterbatasan tersebut, dapat memungkinkan
diterapkan sistem berangkai guna menghubungkan berbagai aktivitas yang saling
berkaitan. Pemakaian cara yang lebih baik ditunjukkan oleh contoh 2 (gambar 1).
Gambar 1. Penggunaan chart Gantt.
Pada contoh 2, banyaknya aktivitas,
lamanya waktu, saat mulai dan selesainya sama seperti yang diberikan contoh 1,
tetapi kejadian dalam contoh 2 menggunakan sistem perangkai yang diterapkan
pada chart. Dengan adanya tambahan informasi tersebut, kini dapat lebih nyata
dalam aplikasinya.
• Aktivitas A
harus selesai sebelum aktivitas B dimulai.
•
Aktivitas B harus selesai sebelum aktivitas C dimulai.
•
Aktivitas D harus selesai sebelum aktivitas C dimulai.
•
Aktivitas E harus selesai pada waktu aktivitas C selesai 2/5 bagian.
•
Aktivitas F harus selesai sebelum aktivitas E dimulai, tetapi dalam keadaan ini
terpisah satu minggu antara selesainya aktivitas F dan mulainya aktivitas E.
Dalam hal ini penyelesaian untuk aktivitas F tidak sekritis seperti pada
penyelesaian aktivitas A, B, D dan E.
•
Aktivitas F dan G harus dimulai secara bersamaan.
Penyelesaian
aktivitas G tidak ditentukan selama waktunya tidak melebihi masa penyelesaian
proyek, yaitu pada akhir minggu ke-15.
Aktivitas
A, B dan C masing-masing berjalan secara langsung dan berurutan membentuk suatu
rangkaian aktivitas yang berkesinambungan dari saat mulai sampai selesainya
tugas proyek.
Jadi
jadwal yang ketat secara penuh harus diikuti oleh ketiga aktivitas yang sangat
dipentingkan, sehingga tidak terjadi pemisahan waktu. Hal ini dilakukan untuk
mencegah timbulnya perpanjangan waktu dalam penyelesaian proyek yang telah
ditentukan. Dalam jaringan kerja ini, A, B dan C dikategorikan sebagai
aktivitas yang kritis, oleh karenanya perlu dibuat jadwal kritisnya. Sedangkan
pengaturan jadwal untuk aktivitas D, E, F dan G dapat dibuat lebih leluasa
selama masih dalam batas waktu luangnya.
Walaupun
contoh 1 dan contoh 2 mempunyai kesamaan aktivitas dan alokasi waktu
penyelesaian, namun dengan adanya perangkaian pada chart (contoh 2) dapat lebih
meningkatkan kemampuan dalam perencanaan atau pengontrolan proyek.
Proyek Perencanaan
Sumber Daya
Misalkan suatu proses terdiri dari
lima unit utama yang saling berhubungan, harus dihentikan untuk dilakukan
perawatan, perbaikan dan modifikasi. Personil yang melakukan pekerjaan ini
ditugaskan dari pusat bagian perawatan, setiap personil hanya dapat melakukan tugas
menurut keahliannya masing-masing. Personil yang terlibat dalam pekerjaan ini
adalah:
1
pekerja mekanik
1 pekerja listrik
1 pekerja
instrumen
1 pekerja las
1 pekerja
insulator panas
1 operator
pembersihan kimia
Perkiraan alokasi
waktu kerja (dalam hari) dari masing-masing elemen pekerjaan pada tiap unit,
dapat dilihat dalam tabel berikut:
Dalam
penyelesaian pekerjaan, pada tiap akhir periode ditambah satu hari untuk
pemeriksaan semua unit secara serentak. Hal ini dilakukan untuk menjamin bahwa:
a.
Penyusunan
urutan pekerjaan pada tiap unit dapat saling menunjang.
b.
Setiap
tugas (elemen pekerjaan), sekali dimulai dapat berlangsung terus tanpa terjadi
pemisahan, sehingga akan menghasilkan:
•
Waktu
yang optimum untuk penyelesaian pekerjaan (overhaul) termasuk dengan melakukan
pemeriksaannya.
•
Program
kerja dapat diterapkan pada tiap unit.
•
Program
kerja untuk tiap unit melibatkan seluruh pekerja yang bersangkutan.
Prinsip dan
prosedur yang sama dapat pula diterapkan untuk sumber-sumber lainnya, misal
dalam pengalokasian peralatan pabrik seperti : kompresor, pesawat angkat,
generator dan lain-lain yang biasa digunakan pada setiap tempat.
Prosedur
dalam mengalokasikan seluruh pekerjaan perawatan ini adalah sebagai berikut: a.
Mengkalkulasi waktu kerja total yang dibutuhkan untuk overhaul pada tiap unit
dengan cara menjumlahkan waktu dari masing-masing elemen pekerjaannya.
Unit A : 2 + 2 + 4 + 3 + 2 = 13
hari kerja
Unit B : 2 + 6 + 4 + 4 = 16 hari
kerja
Unit C : 2 + 4 + 5 + 3 = 14 hari
kerja
Unit D : 3 + 3 + 3 + 2 = 11 hari
kerja
Unit E : 1 + 1 + 3 = 5 hari kerja
b.
Mengkalkulasikan alokasi pekerjaan untuk tiap jenis keahlian.
Pekerjaan mekanik 15 hari kerja
Pekerjaan listrik 12 hari kerja
Pekerjaan
instrumentasi 13 hari kerja
Pekerjaan las 9
hari kerja
Pekerjaan
insulator panas 8 hari kerja
Pembersihan kimia
2 hari kerja
c.
Mempertimbangkan kedua hal tersebut di atas untuk menentukan berapa lama waktu
yang akan dibutuhkan.
Dalam perencanaan
ini, waktu overhaul yang dibutuhkan pada unit B adalah 16 hari kerja. Jumlah
waktu kerja dari unit B ini adalah yang terbanyak, oleh karenanya diambil
sebagai dasar dalam menentukan banyaknya waktu yang diperlukan untuk
menyelesaikan seluruh pekerjaan. Seluruh pekerjaan yang telah diselesaikan
perlu dilakukan pemeriksaan untuk menjamin kesiapannya, dan untuk ini diperlukan
waktu 1 hari. Dengan demikian waktu minimum mutlak yang dibutuhkan untuk
penyelesaian seluruh program perawatan tersebut tidak boleh kurang dari 16 hari
+ 1 hari (untuk pemeriksaan), jadi = 17 hari.
d.
Merencanakan setiap unit pekerjaan pada blok chart dengan skala yang tepat
dan menganalisis urutan pekerjaan yang
akan dilakukan.
e.
Menyusun program kerja.
Sebagai langkah
awal dapat direncanakan bahwa waktu minimum yang dibutuhkan untuk menyelesaikan
semua pekerjaan adalah 17 hari. Sebenarnya cara ini dilakukan untuk semua
elemen pekerjaan pada unit B yang kritis, dan semua elemen pekerjaan yang
termasuk dalam unit A, C, D dan E harus disesuaikan susunannya terhadap unit B.
Untuk lebih jelasnya lihat gambar 2a.
Kalau
pekerjaan tersebut tidak mungkin diselesaikan dalam waktu 17 hari, maka jangka
waktunya harus ditambah sehingga mencapai optimum.
Gambar
2b adalah ilustrasi suatu program kerja yang lebih memadai dengan jumlah waktu
totalnya: 18 hari + 1 hari untuk pemeriksaan = 19 hari. Suatu cara pendekatan
dalam penyusunan program
(gambar 2b) dapat dilakukan dengan mengatur beberapa elemen pekerjaan
sedemikian rupa tanpa merubah jumlah waktu yang telah ditentukan pada program
dasar.
f.
Dengan informasi yang dikutip dari program kerja, maka jadwal waktu untuk tiap
jenis pekerjaan dapat ditentukan susunannya (Gambar 2c).
Gambar
2a. Program kerja yang direncanakan
BAB IV
PENUTUP
Kesimpulan
·
Sistem-sistem pada perawatan
v Sistem pendinginan
v Sistem udara masuk dan gas buang
v Sistem pelumasan
v Sistem bahan bakar
v Sistem starter
·
Jenis Pemeliharaan yang
dilakukan adalah sebagai berikut :
a.
Pemeliharaan
terencana yang terdiri dari :
1.
Pemeliharaan
preventif, meliputi ;
a. Pemeliharaan periodik yang mencakup
Top Overhoul, Semi Overhoul, dan Mayor Overhoul.
b. Pemeliharaan periodik rutin yang mencakup
service dan inspeksi.
2. Pemeliharaan korektif, meliputi ;
a. Perbaikan
b. Penggantian
c. Penyempurnaan/modifikasi
b.
Pemeliharaan
tidak terencana.
Saran
Setelah melakukan mengajukan beberapa usulan perbaikan yang
telah dipertimbangkan oleh penulis sesuai dengan kondisi yang terjadi pada
system maintenance tersebut. Adapun usulan perbaikan dari penulis yaitu:
·
Metode-metode
perawatan yang telah diterapkan sebaiknya dijalankan sesuai dengan prosedur
yang telah ditentukan agar mesin dapat terawat dan awet.
·
Sebaiknya
pengadaan persediaan material cadangan harus diperhatikan agar tidak menunda
jalannya waktu perbaikan dari pemeliharaan mesin.
·
Untuk mengatasi tingginya viskositas dapat
dilakukan dengan penambahan pelumas baru dengan viskositas yang lebih encer
dari pelumas yang sementara digunakan. Penambahan dilakukan hingga viskositas
turun mendekati pelumas baru yang direkomendasikan pembuat mesin. Ada baiknya
sebelum penambahan pelumas, pelumas bekas disaring dari endapan hasil oksidasi
dan kotoran lain. Filter pelumas juga harus diganti baru. Jika factor ekonomi
tidak kendala, maka penggantian total akan lebih praktis dan cepat..
