Perawatan Mesin Teknik Mesin Gunadarma

	FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS GUNADARMA
	TUGAS SOFTKILL
	Semester VI	PERAWATAN MESIN			TEKNIK MESIN
	NAMA :  BAGUS AJI SAPUTRO		NPM: 21415246	Tgl. : 04 MEI 2018	Hal 1 dari 26

BAB I

PENDAHULUAN

Perawatan di suatu industri merupakan salah satu faktor yang penting dalam mendukung suatu proses produksi yang mempunyai daya saing di pasaran. Produk yang dibuat industri harus mempunyai hal-hal berikut:

• Kualitas baik

• Harga pantas

• Di produksi dan diserahkan ke konsumen dalam waktu yang cepat.

Oleh karena itu proses produksi harus didukung oleh peralatan yang siap bekerja setiap saat dan handal. Untuk mencapai hal itu maka peralatan-peralatan penunjang proses produksi ini harus selalu dilakukan perawatan yang teratur dan terencana.

Secara skematik, program perawatan di dalam suatu industri bisa dilihat pada gambar 1.

Perawatan : Suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang, memperbaikinya sampai pada suatu kondisi yang dapat diterima.

Merawat dalam pengertian “suatu kondisi yang dapat diterima” antara suatu perusahaan berbeda dengan perusahaan lainnya.

Mengapa ada bagian perawatan?

Dibentuknya bagian perawatan dalam suatu perusahaan industri dengan tujuan :

1. Agar mesin-mesin industri, bangunan, dan peralatan lainnya selalu dalam keadaan siap pakai secara optimal.

2. Untuk menjamin kelangsungan produksi sehingga dapat membayar kembali modal yang telah ditanamkan dan akhirnya akan mendapatkan keuntungan yang besar.

Siapa yang berkepentingan dengan bagian perawatan?

1. Penanam modal (investor).

2. Manager.

3. Karyawan perusahaan yang bersangkutan.

Bagi investor perawatan penting karena:

1.   Dapat melindungi modal yang ditanam dalam perusahaan baik yang berupa bangunan gedung maupun peralatan produksi.

2.   Dapat menjamin penggunaan sarana perusahaan secara optimal dan berumur panjang.

3.   Dapat menjamin kembalinya modal dan keuntungan.

4.   Dapat menjamin kelangsungan hidup perusahaan.

5.   Dapat mengetahui dan mengendalikan biaya perawatan dan mengembangkan data-data operasi yang berguna untuk membantu menentukan anggaran biaya dimasa yang akan datang.

Bagi para manager perawatan penting dengan harapan dapat membantu:

1. Melindungi bangunan dan instalasi pabrik terhadap kerusakan.

2. Meningkatkan daya guna serta mengurangi waktu menganggurnya peralatan.

3. Mengendalikan dan mengarahkan tenaga karyawan.

4. Meningkatkan efisiensi bagian perawatan secara ekonomis.

5. Memelihara instalasi secara aman.

6. Pencatatan perbelanjaan dan biaya pekerjaan.

7. Mencegah pemborosan perkakas suku cadang dan material.

8. Memperbaiki komunikasi teknik.

9. Menyediakan data biaya untuk anggaran mendatang.

10. Mengukur hasil kerja pabrik sebagai pedoman untuk menempuh suatu kebijakan yang akan datang.

Bagi karyawan, berkepentingan dengan perawatan dengan harapan dapat:

1. Menjamin kelangsungan hidup karyawan yang memadai dalam jangka panjang, yang mana akan menumbuhkan rasa memiliki sehingga peralatan/sarana yang dapat menjamin kelangsungan hidupnya akan dijaga dan dipelihara dengan baik.

2. Menjamin keselamatan kerja karyawan.

3. Menimbulkan rasa bangga bila bekerja pada perusahaan yang sangat terpelihara keadaannya.

Tujuan utama perawatan:

1. Untuk memperpanjang umur penggunaan asset.

2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan dapat diperoleh laba yang maksimum.

3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu.

4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan peralatan tersebut.

BAB II

JENIS JENIS PERAWATAN

Dalam istilah perawatan disebutkan bahwa disana tercakup dua pekerjaan yaitu istilah “perawatan” dan “perbaikan”. Perawatan dimaksudkan sebagai aktifitas untuk mencegah kerusakan, sedangkan istilah perbaikan dimaksudkan sebagai tindakan untuk memperbaiki kerusakan.

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan, dapat dibagi menjadi dua cara:

1. Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance).

2. Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance).

Secara skematik pembagian perawatan bisa dilihat pada gambar berikut:

Bentuk-bentuk Perawatan

1. Perawatan Preventif (Preventive Maintenance)

Adalah pekerjaan perawatan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara perawatan yang direncanakan untuk pencegahan (preventif).

Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk: inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan.

2. Perawatan Korektif

Adalah pekerjaan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas/peralatan sehingga mencapai standar yang dapat diterima.

Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik.

3. Perawatan Berjalan

Dimana pekerjaan perawatan dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja. Perawatan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus dalam melayani proses produksi.

4. Perawatan Prediktif

Perawatan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya perawatan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih.

5. Perawatan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance)

Pekerjaan perawatan dilakukan setelah terjadi kerusakan pada peralatan, dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, material, alat-alat dan tenaga kerjanya.

6. Perawatan Darurat (Emergency Maintenance)

Adalah pekerjaan perbaikan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga.

Disamping jenis-jenis perawatan yang telah disebutkan diatas, terdapat juga beberapa jenis pekerjaan lain yang bisa dianggap merupakan jenis pekerjaan perawatan seperti:

1. Perawatan dengan cara penggantian (Replacement instead of maintenance)

Perawatan dilakukan dengan cara mengganti peralatan tanpa dilakukan perawatan, karena harga peralatan pengganti lebih murah bila dibandingkan dengan biaya perawatannya. Atau alasan lainnya adalah apabila perkembangan teknologi sangat cepat, peralatan tidak dirancang untuk waktu yang lama, atau banyak komponen rusak tidak memungkinkan lagi diperbaiki.

2. Penggantian yang direncanakan (Planned Replacement)

Dengan telah ditentukan waktu mengganti peralatan dengan peralatan yang baru, berarti industri tidak memerlukan waktu lama untuk melakukan perawatan, kecuali untuk melakukan perawatan dasar yang ringan seperti pelumasan dan penyetelan. Ketika peralatan telah menurun kondisinya langsung diganti dengan yang baru. Cara penggantian ini mempunyai keuntungan antara lain, pabrik selalu memiliki peralatan yang baru dan siap pakai.

Istilah-istilah yang umum dalam perawatan:

1. Availability:

Perioda waktu dimana fasilitas/peralatan dalam keadaan siap untuk dipakai/dioperasikan.

2. Downtime: Perioda waktu dimana fasilitas/peralatan dalam keadaan tidak dipakai/dioperasikan.

3. Check:

Menguji dan membandingkan terhadap standar yang ditunjuk.

4. Facility Register

Alat pencatat data fasilitas/peralatan, istilah lain bisa juga disebut inventarisasi peralatan/fasilitas.

5. Maintenance management:

Organisasi perawatan dalam suatu kebijakan yang sudah disetujui bersama.

6. Maintenance Schedule:

Suatu daftar menyeluruh yang berisi kegiatan perawatan dan kejadian-kejadian yang menyertainya.

7. Maintenance planning:

Suatu perencanaan yang menetapkan suatu pekerjaan serta metoda, peralatan, sumber daya manusia dan waktu yang diperlukan untuk dilakukan dimasa yang akan datang.

8. Overhaul:

Pemeriksaan dan perbaikan secara menyeluruh terhadap suatu fasilitas atau bagian dari fasilitas sehingga mencapai standar yang dapat diterima.

9. Test:

Membandingkan keadaan suatu alat/fasilitas terhadap standar yang dapat diterima.

10. User:

Pemakai peralatan/fasilitas.

11. Owner:

Pemilik peralatan/fasilitas.

12. Vendor:

Seseorang atau perusahaan yang menjual peralatan/perlengkapan, pabrik-pabrik dan bangunan-bangunan.

13. Efisiensi:

   

   

14. Trip: Mati sendiri secara otomatis (istilah dalam listrik).

15. Shut-in:

Sengaja dimatikan secara manual (istilah dalam pengeboran minyak).

16. Shut-down:

Mendadak mati sendiri / sengaja dimatikan.

Strategi Perawatan

Pemilihan program perawatan akan mempengaruhi kelangsungan produktivitas produksi pabrik. Karena itu perlu dipertimbangkan secara cermat mengenai bentuk perawatan yang akan digunakan terutama berkaitan dengan kebutuhan produksi, waktu, biaya, keterandalan tenaga perawatan dan kondisi peralatan yang dikerjakan.

Dalam menentukan strategi perawatan, banyak ditemui kesulitan-kesulitan diantaranya:

• Tenaga kerja yang terampil

• Ahli teknik yang berpengalaman

• Instrumentasi yang cukup mendukung

• Kerja sama yang baik diantara bagian perawatan

Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan strategi perawatan:

• Umur peralatan/mesin produksi

• Tingkat kapasitas pemakaian mesin

• Kesiapan suku cadang

• Kemampuan bagian perawatan untuk bekerja cepat

• Situasi pasar, kesiapan dana dan lain-lain.

Jadwal Operasi Pabrik

Untuk menjalankan program produksi dengan gangguan minimum, maka waktu untuk pekerjaan perawatan perlu direncanakan sebaik mungkin. Waktu pekerjaan perawatan ditentukan atas kondisi berikut:

• Kapan aktivitas produksi dihentikan karena adanya kebutuhan perawatan.

• Kapan pabrik tidak beroperasi karena jadwal waktu atau jam kerja yang sudah.

Penentuan jam operasi pabrik tergantung besar kecilnya industri, jenis dan tingkat produksi. Tabel 1. memperlihatkan berbagai sistem penggantian waktu kerja di industri, sehingga bisa ditentukan waktu yang tersedia untuk melakukan pekerjaan perawatan pada saat pabrik tidak beroperasi.

Perencanaan Perawatan

Urutan perencanaan fungsi perawatan meliputi :

a. Bentuk perawatan yang akan ditentukan.

b. Pengorganisasian pekerjaan perawatan yang akan dilaksanakan dengan pertimbangan ke masa depan.

c. Pengontrolan dan pencatatan.

d. Pengumpulan semua masalah perawatan yang dapat diselesaikan dengan suatu bentuk perawatan.

e. Penerapan bentuk perawatan yang dipilih:

• Kebijaksanaan perawatan yang telah dipertimbangkan secara cermat.

• Alternatif yang diterapkan menghasilkan suatu kemajuan.

• Pengontrolan dan pengarahan pekerjaan sesuai rencana.

• Riwayat perawatan dicatat secara statistik dan dihimpun serta dijaga untuk dievaluasi hasilnya guna menentukan persiapan berikutnya.

Sasaran Perencanaan Perawatan

Sasaran perencanaan perawatan :

• Bagian khusus dari pabrik dan fasilitas yang akan dirawat.

• Bentuk, metode dan bagaimana tiap bagian itu dirawat.

• Alat perkakas dan cara penggantian suku cadang.

• Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perawatan.

• Frekwensi perawatan yang perlu dilakukan.

• Sistem Pengelolaan pekerjaan.

• Metode untuk menganalisis pekerjaan.

Dasar-dasar pokok yang menunjang dalam pembentukan sistem perawatan:

• Jadwal kegiatan perawatan untuk semua fasilitas pabrik.

• Jadwal kegiatan perawatan lengkap untuk masing-masing tugas yang harus dilakukan pada tiap bagian.

• Program yang menunjukkan kapan tiap tugas harus dilakukan.

• Metode yang menjamin program perawatan dapat berhasil.

• Metode pencatatan hasil dan penilaian keberhasilan program perawatan.

Faktor-faktor Yang Diperhatikan Dalam Perencanaan Pekerjaan Perawatan

a. Ruang lingkup pekerjaan.

Untuk tindakan yang tepat, pekerjaan yang dilakukan perlu diberi petunjuk atau pengarahan yang lengkap dan jelas. Pengadaan gambar-gambar atau skema dapat membantu dalam melakukan pekerjaan.

b. Lokasi pekerjaan.

Lokasi pekerjaan yang tepat dimana tugas dilakukan, merupakan informasi yang mempercepat pelaksanaan pekerjaan. Penunjukan lokasi akan mudah dengan memberi kode tertentu, misalnya nomor gedung, nomor departemen dllsb.

c. Prioritas pekerjaan.

Prioritas pekerjaan harus dikontrol sehingga pekerjaan dilakukan sesuai dengan urutan yang benar. Jika suatu mesin mempunyai peranan penting, maka perlu memberi mesin tersebut prioritas utama.

d. Metode yang digunakan.

“Membeli kemudian memasang” sangat berbeda artinya dengan “membuat kemudian memasang”. Meskipun banyak pekerjaan bisa dilakukan dengan berbagai cara, namun akan lebih baik jika penyelesaian pekerjaan tersebut dilakukan dengan metode yang sesuai dengan keahlian yang dipunyai.

e. Kebutuhan material.

Apabila ruang lingkup dan metode kerja yang digunakan telah ditentukan, maka biasa diikuti dengan adanya kebutuhan material. Material yang dibutuhkan ini harus selalu tersedia.

f. Kebutuhan alat perkakas.

Sebaiknya alat yang khusus perlu diberi tanda pengenal agar mudah penyediaannya bila akan digunakan. Kunci momen, dongkrak adalah termasuk alat-alat khusus yang perlu ditentukan kebutuhannya.

g. Kebutuhan keahlian.

Keahlian yang dimiliki seorang pekerja akan memudahkan dia bekerja.

h. Kebutuhan tenaga kerja.

Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan dalam melakukan pekerjaan harus ditentukan untuk setiap jenis keahlian. Hal ini berguna dalam ketetapan pengawasannya.

Sistem Organisasi Untuk Perencanaan Yang Efektif

Perencanaan yang ditangani oleh staf perawatan adalah untuk mempersiapkan pengawasan terhadap pelaksanaan pekerjaan perawatan. Bagian perencana bertanggung jawab terhadap perencanaan:

a. Sistem order pekerjaan.

b. Perencanaan estimasi.

c. Penjadwalan.

d. Kontrol jaminan order

e. Laporan hasil kerja.

Perencanaan Waktu Perawatan

Pelayanan perawatan pada masing-masing peralatan perlu diseimbangkan, tidak terlalu kurang dan tidak terlalu lebih. Perawatan terlalu kurang (under maintained) dapat mengakibatkan timbulnya kerusakan yang lebih awal, sedangkan terlalu banyaknya perawatan (over maintained) dapat menimbulkan pekerjaan-pekerjaan yang tidak diperlukan sehingga terjadi pemborosan.

Frekuensi pekerjaan perawatan dapat ditentukan berdasarkan:

a. Menurut skala waktu kalender, misalnya:

• Mingguan

• Bulanan

• Kwartalan

• Tahuan, dst.

b. Menurut waktu operasi:

• Jam operasi

• Jumlah putaran operasi

• Jarak tempuh

BAB III

PENINGKATAN JADWAL KERJA

PERAWATAN

Program Efisiensi Perawatan

Berikut ini adalah langkah-langkah yang dapat direalisasikan untuk kelayakan efisiensi perawatan:

a.      Pengukuran waktu yang diperlukan untuk banyaknya pekerjaan.

b.     Perencanaan dan penjadwalan: menentukan jenis pekerjaan dan siapa yang melaksanakan (berdasarkan keterampilannya).

c.      Penerapan pelatihan (training), metode, syarat untuk keterampilan, peralatan, pengetahuan, lingkungan, dan kelayakan kondisi pekerjaan.

d.     Perawatan preventif: dijadwal sebelumnya atau pekerjaan ulangan.

e.      Perawatan korektif: karena lemahnya komponen yang dirancang untuk peralatan.

Langkah-langkah di atas saling berhubungan, dan setiap program mempunyai kekhususan dalam bidangnya tanpa mengabaikan kepentingan yang lain untuk mencapai tujuan perawatan.

Pengembangan waktu standar yang benar-benar akurat biasanya terlalu sulit bahkan hampir tidak mungkin, ini pernyataan yang keliru. Suatu metode penjadwalan yang telah dikembangkan dapat diterapkan untuk menentukan standar waktu perawatan guna menghasilkan produk yang relatif lebih cepat dan lebih mudah. Selama masih dalam penelitian, konsepsi dari waktu rata-rata untuk penyelesaian suatu pekerjaan dalam rentang waktu tertentu dapat diterima. Faktor penentu harus berdasarkan pada contoh yang cukup mewakili dari banyaknya waktu rata-rata yang terpakai. Kalau hal ini dilakukan, maka peningkatan dari data tersebut dapat menunjukkan ketelitian yang tinggi.

Dengan adanya penunjuk waktu, adalah suatu kebutuhan pokok yang diharapkan menjadi pedoman dan sebagai jaminan dalam penyelesaian pekerjaan. Dalam prakteknya, bisa dinyatakan sebagai bagian (persentase) dan merupakan ukuran pekerjaan yang dilaksanakan pada waktu yang telah dijadwalkan. Misalkan, suatu pekerjaan yang dilaksanakan dalam enam hari seminggu dengan sistem jadwal kerja tiga shift dapat mencapai 80%, sedangkan jika dilaksanakan dengan sistem satu shift dapat mencapai 95% dari pekerjaan yang dilaksanakan.

Perawatan preventif, merupakan suatu metode yang efisien dalam penjadwalan pekerjaannya. Pemantapan program perawatan preventif dapat mengurangi permasalahan dalam penjadwalan, karena lebih mudahnya pekerjaan perawatan yang dapai diselesaikan.

Perawatan korektif, merupakan suatu fungsi dalam desain teknik yang menyelidiki tentang bagaimana jalan keluarnya untuk meningkatkan sistem yang dapat diandalkan dengan menyisihkan hubungannya yang lemah, dan mengupayakan bagaimana caranya memperpanjang umur pakai suatu alat. Aktivitas ini adalah cara yang sangat membantu dalam mengurangi beban kerja, terutama pada bagian-bagian yang sering membutuhkan perbaikan.

Latihan, metode, lingkungan, adalah faktor-faktor pokok untuk meningkatkan kualitas perawatan dengan biaya yang ekonomis. Untuk mencapai kualitas perawatan melalui langkah-langkah yang baik tidak akan terwujud tanpa adanya keterampilan, peralatan, lingkungan yang mendukung, perlengkapan yang memadai dan sistem pengawasannya. Program latihan yang ditujukan baik bagi pengawas maupun para operator perlu dilaksanakan untuk menambah pengetahuan dan meningkatkan keterampilan.

Faktor Panghambat Dalam Pelaksanaan Kerja

1.     Faktor-faktor yang dapat menimbulkan hambatan pekerjaan adalah sebagai berikut:

2.     Menunggu order yang terlalu lama.

3.     Mengunjungi suatu tempat untuk mengetahui apa yang harus dilakukan.

4.     Mengadakan perjalanan yang tidak perlu.

5.     Banyaknya perjalanan untuk mengambil dan mengembalikan alat.

6.     Terlalu banyaknya pekerja yang turut campur tangan pada pekerjaan yang sebenarnya dapat lebih mudah ditangani oleh sedikit pekerja.

7.     Menunggu selesainya pekerjaan dari jenis keterampilan lain.

8.     Mencari tempat kerja.

9.     Mencoba untuk memperbaiki informasi yang tidak jelas.

10.  Hilangnya waktu karena pembatalan order.

11.  Tidak tersedianya material yang dibutuhkan.

Metode Praktis Dalam Membuat Jadwal Perawatan

Sistem penjadwalan yang baik akan menunjang kelancaran dalam penyelesaian suatu pekerjaan. Karena itu jadwal harus dibuat oleh orang yang cermat dalam mempertimbangkan segala sesuatunya yang berkaitan, karena tugasnya adalah menyiapkan susunan pekerjaan, menetapkan waktu dan saat penyelesaian, membuat rencana kerja dan sebagainya.

Dalam hal ini, perlu disusun semua pekerjaan yang akan dilakukan, kecuali pekerjaan yang terjadi mendadak. Dengan demikian, secara umum tidak ada pekerjaan yang dilakukan tanpa dibuat rencananya terlebih dahulu. Perencana yang dibuat adalah mengenai informasi seperti nomor order pekerjaan, pemberian kode, nomor mesin, lokasi, waktu pelaksanaan dan semua kontrol yang menunjukkan waktu. Untuk perbaikan yang dilakukan mendadak, foreman harus dapat menentukan dengan cepat tentang apa yang perlu dikerjakan dan dapat dilakukan selama mesin mengalami kemacetan. Material yang dibutuhkan untuk pekerjaan tersebut sedapat mungkin disiapkan pada lokasi yang terpisah dari tempat kerja, tetapi memungkinkan persediaannya secara cepat.

Sebagai sarana penunjang dalam pekerjaan perawatan perlu juga disediakan chart (bagan) sebagai peta perencanaan aktivitas yang biasa digunakan untuk jangka panjang. Chart yang dipakai ini dapat dipasang pada papan jadwal. Daftar pada papan jadwal secara visual harus mudah diperiksa untuk menyediakan tenaga kerjanya. Hal ini juga untuk memberitahukan kepada perencana proyek atau pengawas sehingga dapat memeriksa semua pekerjaan dengan cepat.

Chart Gantt

Banyak jenis chart yang digunakan di industri, semuanya bertujuan untuk menunjukkan hubungan dari berbagai fungsi. Chart adalah termasuk suatu alat bantu peraga yang dapat memberikan informasi melalui proses komunikasi.

Chart gantt adalah suatu peta perencanaan program kerja dalam bentuk grafik blok yang pada mulanya diperkenalkan oleh seorang sarjana Amerika, Henry L. Gantt (1861-1919). Chart ini dibuat dengan bentuk basis empat persegi panjang, semua aktivitas pekerjaan yang dirancang diurutkan ke bawah secara terpisah di sebelah kiri garis vertikal. Sedangkan untuk penunjukan waktunya diurutkan memanjang dari kiri ke kanan secara horisontal. Unit waktu menunjukkan lamanya program kerja yang direncanakan, dan pada prakteknya biasa ditentukan berdasarkan waktu harian atau mingguan.

Contoh 1. Ilustrasi dari penggunaan chart gantt untuk penjadwalan pekerjaan overhaul pabrik, disusun sebagai berikut:

Semua aktivitas dari program kerja yang telah disusun dapat dilihat pada gambar 1.

Dari chart pada gambar 1, dapat diperoleh informasi seperti berikut:

Chart dapat berguna untuk memberi keterangan, namun dalam pemakaiannya tidak selalu mampu menanggulangi segala persoalan yang timbul. Dalam chart ini tidak ditunjukkan secara jelas adanya faktor yang saling ketergantungan dari berbagai aktivitas yang satu dengan lainnya. Untuk membantu mengatasi keterbatasan tersebut, dapat memungkinkan diterapkan sistem berangkai guna menghubungkan berbagai aktivitas yang saling berkaitan. Pemakaian cara yang lebih baik ditunjukkan oleh contoh 2 (gambar 1).

Gambar 1. Penggunaan chart Gantt.

Pada contoh 2, banyaknya aktivitas, lamanya waktu, saat mulai dan selesainya sama seperti yang diberikan contoh 1, tetapi kejadian dalam contoh 2 menggunakan sistem perangkai yang diterapkan pada chart. Dengan adanya tambahan informasi tersebut, kini dapat lebih nyata dalam aplikasinya.

• Aktivitas A harus selesai sebelum aktivitas B dimulai.

• Aktivitas B harus selesai sebelum aktivitas C dimulai.

• Aktivitas D harus selesai sebelum aktivitas C dimulai.

• Aktivitas E harus selesai pada waktu aktivitas C selesai 2/5 bagian.

• Aktivitas F harus selesai sebelum aktivitas E dimulai, tetapi dalam keadaan ini terpisah satu minggu antara selesainya aktivitas F dan mulainya aktivitas E. Dalam hal ini penyelesaian untuk aktivitas F tidak sekritis seperti pada penyelesaian aktivitas A, B, D dan E.

• Aktivitas F dan G harus dimulai secara bersamaan.

Penyelesaian aktivitas G tidak ditentukan selama waktunya tidak melebihi masa penyelesaian proyek, yaitu pada akhir minggu ke-15.

Aktivitas A, B dan C masing-masing berjalan secara langsung dan berurutan membentuk suatu rangkaian aktivitas yang berkesinambungan dari saat mulai sampai selesainya tugas proyek.

Jadi jadwal yang ketat secara penuh harus diikuti oleh ketiga aktivitas yang sangat dipentingkan, sehingga tidak terjadi pemisahan waktu. Hal ini dilakukan untuk mencegah timbulnya perpanjangan waktu dalam penyelesaian proyek yang telah ditentukan. Dalam jaringan kerja ini, A, B dan C dikategorikan sebagai aktivitas yang kritis, oleh karenanya perlu dibuat jadwal kritisnya. Sedangkan pengaturan jadwal untuk aktivitas D, E, F dan G dapat dibuat lebih leluasa selama masih dalam batas waktu luangnya.

Walaupun contoh 1 dan contoh 2 mempunyai kesamaan aktivitas dan alokasi waktu penyelesaian, namun dengan adanya perangkaian pada chart (contoh 2) dapat lebih meningkatkan kemampuan dalam perencanaan atau pengontrolan proyek.

Proyek Perencanaan Sumber Daya

Misalkan suatu proses terdiri dari lima unit utama yang saling berhubungan, harus dihentikan untuk dilakukan perawatan, perbaikan dan modifikasi. Personil yang melakukan pekerjaan ini ditugaskan dari pusat bagian perawatan, setiap personil hanya dapat melakukan tugas menurut keahliannya masing-masing. Personil yang terlibat dalam pekerjaan ini adalah:

1 pekerja mekanik

1 pekerja listrik

1 pekerja instrumen

1 pekerja las

1 pekerja insulator panas

1 operator pembersihan kimia

Perkiraan alokasi waktu kerja (dalam hari) dari masing-masing elemen pekerjaan pada tiap unit, dapat dilihat dalam tabel berikut:

Dalam penyelesaian pekerjaan, pada tiap akhir periode ditambah satu hari untuk pemeriksaan semua unit secara serentak. Hal ini dilakukan untuk menjamin bahwa:

a.   Penyusunan urutan pekerjaan pada tiap unit dapat saling menunjang.

b.   Setiap tugas (elemen pekerjaan), sekali dimulai dapat berlangsung terus tanpa terjadi pemisahan, sehingga akan menghasilkan:

•        Waktu yang optimum untuk penyelesaian pekerjaan (overhaul) termasuk dengan melakukan pemeriksaannya.

•        Program kerja dapat diterapkan pada tiap unit.

•        Program kerja untuk tiap unit melibatkan seluruh pekerja yang bersangkutan.

Prinsip dan prosedur yang sama dapat pula diterapkan untuk sumber-sumber lainnya, misal dalam pengalokasian peralatan pabrik seperti : kompresor, pesawat angkat, generator dan lain-lain yang biasa digunakan pada setiap tempat.

Prosedur dalam mengalokasikan seluruh pekerjaan perawatan ini adalah sebagai berikut: a. Mengkalkulasi waktu kerja total yang dibutuhkan untuk overhaul pada tiap unit dengan cara menjumlahkan waktu dari masing-masing elemen pekerjaannya.

Unit A : 2 + 2 + 4 + 3 + 2 = 13 hari kerja

Unit B : 2 + 6 + 4 + 4 = 16 hari kerja

Unit C : 2 + 4 + 5 + 3 = 14 hari kerja

Unit D : 3 + 3 + 3 + 2 = 11 hari kerja

Unit E : 1 + 1 + 3 = 5 hari kerja

b. Mengkalkulasikan alokasi pekerjaan untuk tiap jenis keahlian.

Pekerjaan mekanik 15 hari kerja

Pekerjaan listrik 12 hari kerja

Pekerjaan instrumentasi 13 hari kerja

Pekerjaan las 9 hari kerja

Pekerjaan insulator panas 8 hari kerja

Pembersihan kimia 2 hari kerja

c. Mempertimbangkan kedua hal tersebut di atas untuk menentukan berapa lama waktu yang akan dibutuhkan.

Dalam perencanaan ini, waktu overhaul yang dibutuhkan pada unit B adalah 16 hari kerja. Jumlah waktu kerja dari unit B ini adalah yang terbanyak, oleh karenanya diambil sebagai dasar dalam menentukan banyaknya waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan seluruh pekerjaan. Seluruh pekerjaan yang telah diselesaikan perlu dilakukan pemeriksaan untuk menjamin kesiapannya, dan untuk ini diperlukan waktu 1 hari. Dengan demikian waktu minimum mutlak yang dibutuhkan untuk penyelesaian seluruh program perawatan tersebut tidak boleh kurang dari 16 hari + 1 hari (untuk pemeriksaan), jadi = 17 hari.

d. Merencanakan setiap unit pekerjaan pada blok chart dengan skala yang tepat dan   menganalisis urutan pekerjaan yang akan dilakukan.

e. Menyusun program kerja.

Sebagai langkah awal dapat direncanakan bahwa waktu minimum yang dibutuhkan untuk menyelesaikan semua pekerjaan adalah 17 hari. Sebenarnya cara ini dilakukan untuk semua elemen pekerjaan pada unit B yang kritis, dan semua elemen pekerjaan yang termasuk dalam unit A, C, D dan E harus disesuaikan susunannya terhadap unit B. Untuk lebih jelasnya lihat gambar 2a.

Kalau pekerjaan tersebut tidak mungkin diselesaikan dalam waktu 17 hari, maka jangka waktunya harus ditambah sehingga mencapai optimum.

Gambar 2b adalah ilustrasi suatu program kerja yang lebih memadai dengan jumlah waktu totalnya: 18 hari + 1 hari untuk pemeriksaan = 19 hari. Suatu cara pendekatan dalam penyusunan program (gambar 2b) dapat dilakukan dengan mengatur beberapa elemen pekerjaan sedemikian rupa tanpa merubah jumlah waktu yang telah ditentukan pada program dasar.

f. Dengan informasi yang dikutip dari program kerja, maka jadwal waktu untuk tiap jenis pekerjaan dapat ditentukan susunannya (Gambar 2c).

Gambar 2a. Program kerja yang direncanakan

BAB IV

PENUTUP

Kesimpulan

·         Sistem-sistem pada perawatan

v Sistem pendinginan

v Sistem udara masuk dan gas buang

v Sistem pelumasan

v Sistem bahan bakar

v Sistem starter 

·         Jenis Pemeliharaan yang dilakukan adalah sebagai berikut :

a.      Pemeliharaan terencana yang terdiri dari  :

1.    Pemeliharaan preventif, meliputi ;

a.      Pemeliharaan periodik yang mencakup Top Overhoul, Semi Overhoul, dan Mayor Overhoul.

b.      Pemeliharaan periodik rutin yang mencakup service dan inspeksi.

2.   Pemeliharaan korektif, meliputi ;

a.     Perbaikan

b.    Penggantian

c.     Penyempurnaan/modifikasi

b.      Pemeliharaan tidak terencana.

          Saran

Setelah melakukan  mengajukan beberapa usulan perbaikan yang telah dipertimbangkan oleh penulis sesuai dengan kondisi yang terjadi pada system maintenance tersebut. Adapun usulan perbaikan dari penulis yaitu:

·          Metode-metode perawatan yang telah diterapkan sebaiknya dijalankan sesuai dengan prosedur yang telah ditentukan agar mesin dapat terawat dan awet.

·          Sebaiknya pengadaan persediaan material cadangan harus diperhatikan agar tidak menunda jalannya waktu perbaikan dari pemeliharaan mesin.

·          Untuk mengatasi tingginya viskositas dapat dilakukan dengan penambahan pelumas baru dengan viskositas yang lebih encer dari pelumas yang sementara digunakan. Penambahan dilakukan hingga viskositas turun mendekati pelumas baru yang direkomendasikan pembuat mesin. Ada baiknya sebelum penambahan pelumas, pelumas bekas disaring dari endapan hasil oksidasi dan kotoran lain. Filter pelumas juga harus diganti baru. Jika factor ekonomi tidak kendala, maka penggantian total akan lebih praktis dan cepat..